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在上篇快速问题解决的原因分析中，我们将6M管理方法与鱼骨图进行结合，对一个问题可能产生的所有原因进行分类列举，这套方法帮助我们识别了原因的多样性，确保了我们不遗漏产生原因，但是这些原因是否就是这次问题产生的真正原因呢？那么就需要进入原因分析的第三步：通过5 why去寻找真因。利用5 why这个工具，帮助我们快速的从诸多可能的原因中找出真正导致此问题发生的一个或多个原因。

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让我们先来认识一下什么是：5 why？

从字面上理解就是问5次为什么，这里请注意，一定是依次，逐级递进式的询问。而不是不相关的5个为什么，当然5次只是一个代表数字，如果问到第3次就已找到，那么也就没有必要继续往下问了，当然如果没有问出真正原因，那么哪怕超过5次了，也需要继续问下去。其实和中国古语：打破砂锅问到底，有异曲同工之妙，关键就是通过问问题去引导相关人员进行思考，逐级向下去探究原因背后的原因，找到真正的原因。因为也只有找到真正原因才有可能从根本上消除这个问题，不会再犯。

另外这里扩展一下，这个方法最初是由丰田佐吉提出的，他也是丰田汽车创始人丰田喜一郎的父亲，也正是通过在丰田汽车公司在发展中不断地实践和完善这一方法，也使其作为丰田生产系统也就是精益生产的入门课程的组成部分。而这种方法也成为问题求解培训的一项关键内容。

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举个例子更好认识一下5 Why：

相信每个接触或了解此方法的人都对以下的案例颇为熟悉：

丰田汽车公司前副社长大野耐一，也是丰田生产方式系统的设计师就5 why的应用，就举了一个例子来找出停机的真正原因：

★问题一：为什么机器停了？

答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。

★问题二：为什么机器会超载？

答案二：因为轴承的润滑不足。

★问题三：为什么轴承会润滑不足？

答案三：因为润滑泵失灵了。

★问题四：为什么润滑泵会失灵？

答案四：因为它的轮轴耗损了。

★问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？

答案五：因为杂质跑到里面去了。

经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。

如果我们不是通过逐级的询问探究，那么在第一个问题后就能下结论，就是因为保险丝烧断，直接更换保险丝或更换成更大负载的保险丝就会成为我们的对策，但这个对策却无法从根本上消除这一问题，下次还会发生，还是会造成停机，带来浪费。

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我们在使用5 why时也需要注意以下几点:

第一、问为什么可以从：为什么产生这个问题和问题产生了，为什么没有发现，造成问题流出两个方面入手开始，进行原因询问；

第二、在开展后续为什么询问时，一定根据上一个问题的答案，还是从为什么发生和为什么没有发现两个方面进行询问。在这一级问题中如果只有一个方面，那么针对一个方面进行探讨即可。

第三、当真正原因已经找到时，方可停止追问。一般追问到问题变得没有意义为止。或者当问到原因是公司无法控制的。因为我们寻找原因只是为了能够找到相应的对策去解决问题，如果问到没有意义或无法控制的，那就成了无法解决此问题的借口。

第四、当结束追问后，需要通盘对各个问题得出的原因进行一次梳理，从逻辑上先排除掉一些不符逻辑的原因，然后再进行判断。

第五、还需要了解，真正的原因可能不止一条，不要妄下结论随意删减问出的原因。

第六、通过不同层级的问题得出的原因，可以指导不同对策的实施，第一个why得到的原因，往往是直接原因，根据此可以采取紧急的围堵举措，防止问题外扩。后面几个why得到的就是一些深层次的原因，根据它们就可以制定出纠正举措，但还是可能再发。而最后一个why得到就是根本原因，那么根据它就可以制定系统性的防错举措，防止问题再发。

第七、结合原因进行对策制定，还需要结合当下资源：时间、金钱、影响程度来进行。并不一定需要根据根本原因进行对策制定，有时从根本原因入手的对策可能会花费大量的资源，此时就可以向上看一层原因，是否可以先采取一个临时对策，度过难关，之后有了资源再系统进行根除。这也是在用5 Why时需要注意的。

5 why是一个普遍的根本原因分析手法，通过环环相扣的问题，从逻辑性的角度入手去帮助大家从众多原因中去深挖背后的真因，是一个逻辑性的分析手法，因此不仅是精益生产过程中的一个基础工具，也是全面质量管理中的一个重要手法。

END

LEAN不清：一环套一环的询问，让真因还真无处可藏啊！

精益小帮帮：5 why就是基于逻辑性，再结合经验和现状一起来探究真因，为你找到根本原因，提供一个标准的套路！

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